Các lỗi thường gặp và giải pháp của máy làm keo kỵ khí tự động

Máy sản xuất keo kỵ khí tự động có khả năng kiểm soát keo có độ chính xác cao và hiệu quả cao, đồng thời là thiết bị cốt lõi của các quy trình quan trọng như khóa ren và bịt kín đường ống trong sản xuất cơ khí. Tuy nhiên, do ảnh hưởng của đặc tính keo, tổn thất vận hành và quá trình vận hành, các loại trục trặc thiết bị chắc chắn sẽ xảy ra, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. Trong bài báo này, nguyên nhân và giải pháp khắc phục các sự cố thường gặp của máy sản xuất keo kỵ khí tự động được tổng hợp một cách có hệ thống, bổ sung các điểm phòng ngừa để làm tài liệu tham khảo cho việc bảo trì thiết bị và đảm bảo sản xuất.

 

Hệ thống phân phối keo là bộ phận thực thi cốt lõi của máy sản xuất keo kỵ khí, bao gồm các bộ phận chính như ống mềm, vòi phun và van keo. Sự cố được biểu hiện trực tiếp bằng việc điều chỉnh sai chất kết dính, đây là sự cố thường gặp nhất trong sản xuất.
(I) Tắc ống keo: nguyên nhân chính khiến keo bị bong ra.
Sự tắc nghẽn thường biểu hiện bằng sự ngừng tạo gel không liên tục hoặc hoàn toàn. Nguyên nhân sâu xa là keo kỵ khí và tiếp xúc với không khí dễ đông đặc, dẫn đến chất kết dính dư thừa bên trong tích tụ trong ống keo, tạo thành tắc nghẽn. Ngoài ra, các tạp chất dạng hạt trong keo cũng có thể mắc kẹt trong phần hẹp của đường ống khiến vấn đề trở nên trầm trọng hơn.
Tùy thuộc vào tình huống, giải pháp khác nhau: Đối với tắc nghẽn nhỏ, nhẹ nhàng làm sạch bên trong ống bằng kim làm sạch đặc biệt. Nếu chất kết dính đã cứng lại và đóng bánh, hãy tháo ống ra và ngâm trong dung môi đặc biệt trong nửa giờ. Chất kết dính cứng sẽ mềm ra và một-súng hơi áp suất cao được sử dụng để thổi nó từ một đầu nhằm đảm bảo lối đi thông suốt. Phải đeo găng tay bảo hộ trong quá trình vận hành để tránh da tiếp xúc với dung môi và có thể bị thương.
(II) Rò rỉ và nhỏ giọt vòi phun: Lỗi phốt điển hình
Rò rỉ vòi phun có thể được chia thành rò rỉ liên tục và nhỏ giọt sau khi tắt máy. Cái trước thường xảy ra ở điểm kết nối, trong khi cái sau liên quan đến việc điều khiển van liên kết. Nguyên nhân chính là do vòng đệm bị mòn, bong dây và cài đặt áp suất không khí không đúng. 95% sự cố nhỏ giọt sau khi tắt máy là do đường kính kim quá nhỏ, dẫn đến lực cản dòng chảy dính và áp suất ngược quá mức.
Các giải pháp được nhắm mục tiêu trước tiên bao gồm tắt nguồn điện của thiết bị, tháo cụm vòi phun và kiểm tra vòng đệm cao su màu đen. Nếu phát hiện thấy vết nứt hoặc trầy xước, hãy thay thế chúng ngay lập tức bằng các bộ phận mới cùng loại. Sau khi lắp đặt, hãy xoay vòi phun theo cách thủ công để kiểm tra độ kín. Nếu xảy ra rò rỉ ở điểm kết nối giữa vòi và ống mềm, hãy kiểm tra xem ren đã được tháo ra chưa; thay thế kết nối ren nếu cần thiết. Đối với những giọt xảy ra trong quá trình đóng, hãy sử dụng kim có đường kính lớn hơn hoặc ưu tiên kim có góc nhọn để giảm áp lực ngược. Đồng thời kiểm tra các thông số áp suất không khí và tăng áp suất không khí để tăng cường lực hút của xi lanh và đảm bảo keo được rút hoàn toàn khi đóng van. Ngoài ra, chức năng hút van keo được kích hoạt, áp suất âm, có thể ngăn chặn cặn keo và rò rỉ hiệu quả.
(III) Chất kết dính bất thường: Thông số và Môi trường
Phối tử dễ bay hơi hoặc thấp liên tục có thể là do lỗi của con người và các yếu tố môi trường. Cài đặt thông số không chính xác, nhiệt độ keo quá thấp và tỷ lệ trộn không cân bằng đều góp phần gây ra vấn đề. Trong thiết bị hai thành phần, độ lệch tỷ lệ lớn hơn 5% sẽ không chỉ ảnh hưởng đến chất kết dính mà còn khiến keo đông đặc sớm.
Khi khắc phục sự cố, hãy tuân theo nguyên tắc `` tham số trước, môi trường thứ hai '': đầu tiên, kiểm tra tốc độ phân phối, giá trị xung lượng keo và các thông số khác trên bảng điều khiển. Điều chỉnh các thông số này theo tiêu chuẩn trong Chương 3 của Sổ tay Hướng dẫn Thiết bị. Sau khi điều chỉnh, thiết bị sẽ chạy trên tấm vật liệu trong ba chu kỳ, quan sát độ đồng đều của đường keo để xác định xem có đạt tiêu chuẩn hay không. Nếu keo không ở dạng lỏng, hãy kiểm tra nhiệt độ môi trường. Khi nhiệt độ dưới 15, mở mô-đun sưởi ấm và tăng nhiệt độ của keo lên 25-30C. Để sản xuất vào mùa đông, hãy làm ấm trước nửa giờ. Đối với thiết bị hai thành phần, sử dụng cân điện tử để cân thực tế lượng keo cho A và B. Nếu sai số vượt quá 5% thì hiệu chỉnh lại thông số van tỷ lệ.
(IV) Trộn keo không đồng đều: một vấn đề đặc biệt đối với Thiết bị hai{0}}thành phần
Chất kết dính kỵ khí hai thành phần cần được trộn theo tỷ lệ chính xác để đạt được hiệu quả liên kết mong muốn. Khuấy không đều sẽ dẫn đến giảm độ bền liên kết trực tiếp. Những lý do chính là tốc độ của máy khuấy động không đủ, máy khuấy tĩnh bị lão hóa và tốc độ phân phối keo quá cao. Sự biến dạng của các lưỡi xoắn trong ống trộn tĩnh sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến tỷ lệ trộn. Các giải pháp bao gồm kiểm tra tốc độ máy trộn động để đảm bảo nó duy trì trong phạm vi bình thường 200-300 vòng/phút, thường xuyên thay ống trộn tĩnh, thường là 20 giờ hoặc 8 giờ một lần và điều chỉnh vận tốc chuyển động tương đối giữa súng bắn keo và phôi để tránh bọt khí do tốc độ quá cao. Ngoài ra, việc phân phối keo A và B không được chéo hoặc quấn, để không kéo nhau, ảnh hưởng đến độ chính xác của việc truyền; kiểm tra thường xuyên hiệu quả trộn của giấy thử trộn, nếu phát hiện hiện tượng tách, hãy ngừng bảo trì ngay lập tức.

 

Hệ điều hành bao gồm các thành phần như cơ cấu truyền động, mạch không khí và động cơ điện. Sự cố của hệ thống như vậy thường biểu hiện ở việc thiết bị bị trục trặc, có thể dẫn đến hư hỏng cơ học nghiêm trọng hơn nếu không được xử lý kịp thời.
(I) Tiếng ồn bất thường từ Hệ thống truyền động: Cảnh báo Tín hiệu hao mòn cơ khí
Trong quá trình hoạt động của thiết bị, âm thanh ma sát của kim loại hoặc tiếng ồn bất thường thường là dấu hiệu cảnh báo các bộ phận truyền động bị mòn hoặc bôi trơn không đủ. Loại vấn đề này có thể xảy ra do đứt dây đai định thời, biến dạng rãnh răng và bôi trơn không đủ cho ray dẫn hướng. Bỏ qua những vấn đề này có thể dẫn đến kẹt các bộ phận và thậm chí làm hỏng động cơ.
Khi xử lý sự cố này, phải dừng máy ngay lập tức. Mở tấm chắn và kiểm tra trạng thái của đai định thời. Nếu phát hiện dây bị đứt hoặc biến dạng rãnh răng thì phải thay toàn bộ dây đai. Đối với tiếng ồn bất thường gây ra do ray dẫn hướng không được bôi trơn không đủ, trước tiên phải loại bỏ lớp mỡ cũ và sau đó bôi mỡ gốc lithium. Tránh để quá nhiều dầu mỡ, ngăn ngừa bụi bẩn tích tụ, tăng hao mòn. Cần phải bảo dưỡng bôi trơn thường xuyên cho thanh trượt ray dẫn hướng, tốt nhất là mỗi tuần một lần, để đảm bảo thanh trượt vận hành trơn tru.
(II) Tắt thiết bị: Kích hoạt Cơ chế bảo vệ
Việc đóng thiết bị mà không có cảnh báo thường là phản ứng an toàn được kích hoạt bởi các cơ chế bảo vệ bằng điện hoặc khí nén. Các nguyên nhân phổ biến bao gồm quá tải động cơ, áp suất không khí không đủ, trục trặc hệ thống sưởi và nổ cầu chì. Một số thiết bị hiển thị mã cảnh báo trên màn hình, chẳng hạn như E01, biểu thị tình trạng thiếu áp suất không khí và E02, biểu thị sự cố về hệ thống sưởi.
Khi khắc phục sự cố, hãy tuân theo quy tắc "tắt nguồn trước, khắc phục sự cố sau": Trước tiên, hãy tắt nguồn điện chính và quan sát đèn báo trên hộp điều khiển-màu đỏ liên tục là quá tải động cơ và nhấp nháy màu vàng là do thiếu áp suất không khí. Kiểm tra cầu chì trong hộp điều khiển; nếu bị đứt thì thay thế bằng loại có thông số kỹ thuật tương tự. Nếu có vấn đề với áp suất không khí, hãy kiểm tra đồng hồ đo áp suất để đảm bảo nó vẫn ở mức 0,6 MPa. Nếu không đạt tiêu chuẩn, hãy kiểm tra độ kín của đầu nối ống dẫn khí. Thoa nước xà phòng lên khớp; nếu bong bóng xuất hiện, hãy thay thế con dấu. Đồng thời, mở van xả, xả nước tích tụ, tránh tắc nghẽn không khí. Nếu động cơ bị quá tải, hãy kiểm tra độ căng của dây đai. Sử dụng máy đo độ căng để đảm bảo chúng đạt phạm vi chấp nhận được là 4-6 Gg/L. Điều chỉnh độ căng của đai nếu cần thiết.
(III) Độ lệch lấy mẫu của đường phun keo: vấn đề then chốt của kiểm soát độ chính xác
Độ lệch quỹ đạo biểu hiện đường dính lệch khỏi vị trí định trước khiến keo bị rò rỉ hoặc tích tụ ở một số khu vực, ảnh hưởng đến hiệu quả bịt kín. Nguyên nhân chính là do thanh trượt ray dẫn hướng bôi trơn không đủ, tọa độ lập trình không chính xác và chiều cao vòi phun không phù hợp. Làm việc với vòi phun cao hơn 5 mm dễ gây hiện tượng treo, còn làm việc với vòi phun thấp hơn 3 mm dễ làm trầy xước sản phẩm.
Các giải pháp bao gồm: bôi trơn và bảo trì các thanh trượt ray dẫn hướng, loại bỏ dầu mỡ cũ và bôi lại dầu mỡ gốc lithium; kiểm tra tính chính xác của các tham số điểm tọa độ trong hệ thống lập trình, đặc biệt là các tham số nội suy cung tròn; và điều chỉnh chiều cao vòi phun trong phạm vi tối ưu 3-5mm. Trước mỗi đợt sản xuất hàng loạt, phải tiến hành kiểm tra và vẽ đường bôi keo lên phôi bằng bút đánh dấu để so sánh và phải xác nhận độ chính xác trước khi sản xuất hàng loạt.

 

Hệ thống điều khiển, bao gồm màn hình cảm ứng, bộ điều khiển và cảm biến, nhận và thực hiện các lệnh của thiết bị. Nếu hệ thống bị lỗi, nó có thể khiến thiết bị không hoạt động được hoặc gặp trục trặc.
(I) Trục trặc màn hình cảm ứng: Trở ngại trực tiếp cho sự tương tác của người dùng.
Sự cố của màn hình cảm ứng biểu hiện là không có phản hồi khi chạm, sai lệch nhấp chuột hoặc hệ thống gặp sự cố, thường do nhiễm bẩn bề mặt, nhiễu tĩnh điện hoặc thông số không ổn định. Đeo găng tay, cặn dầu mỡ và phản xạ ánh sáng mạnh đều có thể ảnh hưởng đến độ nhạy cảm ứng.
Giải pháp nên được thực hiện từng bước: đầu tiên, lau sạch dầu và bụi trên bề mặt màn hình bằng vải sợi nhỏ hoặc cồn khô; nếu có phần bù cảm ứng, hãy chuyển sang chế độ hiệu chỉnh hệ thống và hoàn thành việc căn chỉnh theo trình tự năm điểm định vị như được nhắc; đối với hệ thống gặp sự cố do nhiễu tĩnh điện, hãy nhấn và giữ góc dưới bên trái và góc trên bên phải của màn hình trong năm giây để buộc khởi động lại. Trong môi trường nhiều ánh sáng, hãy điều chỉnh độ sáng màn hình ở mức cao nhất để tránh bị chói và vô tình chạm vào. Các thông số quan trọng cần được sao lưu vào ổ USB và ghi ra giấy để tránh tình trạng mất dữ liệu do lỗi hệ thống.
(II) Các bất thường về cảm biến: Các lỗ hổng tiềm ẩn trong điều khiển tự động.
Máy dán keo kỵ khí tự động phụ thuộc vào cảm biến vị trí, cảm biến màu sắc, v.v. để nhận biết vị trí của phôi và kích hoạt phun chất kết dính. Sự bất thường của cảm biến có thể khiến thiết bị "không nhận dạng được" phôi hoặc gây ra lỗi phun keo. Bụi tích tụ, lắp đặt sai lệch và hệ thống dây điện lỏng lẻo là những nguyên nhân phổ biến.
Khi khắc phục sự cố, trước tiên hãy loại bỏ bụi và keo khỏi bề mặt cảm biến, kiểm tra xem nó có được lắp sai vị trí không và nếu bị lỏng, hãy đặt lại vị trí và hiệu chỉnh phạm vi phát hiện. Thứ hai, kiểm tra kết nối giữa cảm biến và bộ điều khiển để đảm bảo phích cắm được cắm chắc chắn và không bị lỏng. Nếu cần, hãy sử dụng đồng hồ vạn năng để kiểm tra tính liên tục của mạch. Đối với cảm biến màu, các thông số nhận dạng cần được điều chỉnh theo màu của phôi để đảm bảo độ chính xác của việc phát hiện.

 

Bảo trì thường xuyên có thể giảm hơn 70% lỗi thiết bị một cách hiệu quả so với bảo trì thụ động. Xem xét các đặc điểm của thiết bị phân phối keo kỵ khí, cần thiết lập một hệ thống phòng ngừa cá nhân bao gồm ''vệ sinh định kỳ, kiểm tra định kỳ, kiểm kê phụ tùng''.
Bảo trì hàng ngày tập trung vào việc làm sạch và kiểm tra cơ bản: làm sạch bề mặt thiết bị để loại bỏ keo và bụi còn sót lại, đặc biệt là các đầu phun và bề mặt tiếp xúc của ống mềm, trước khi làm việc mỗi ngày; kiểm tra seal súng bắn keo, kim tiêm; và thay thế các bộ phận-bị mòn một cách kịp thời. Mỗi tuần một lần, nước xà phòng được kiểm tra trên các kết nối ống dẫn khí, mỡ gốc lithium{2}}được bôi lên các ổ trục tuyến tính và thanh dẫn hướng để loại bỏ vết bẩn khỏi bề mặt cảm biến.
Việc bảo trì sâu phải được thực hiện thường xuyên: hộp điều khiển phải được mở mỗi tháng một lần để loại bỏ bụi tích tụ từ quạt làm mát, kiểm tra cầu chì và hệ thống dây điện; van xả của bình khí phải được làm trống để tránh bị ăn mòn; và ống phải được thay thế sau ba tháng sử dụng, ngay cả khi không có hư hỏng bề mặt rõ ràng và tuổi thọ của ống không thể được kéo dài. Sau khi đóng từng thiết bị hai thành phần, hỗn hợp phải được rửa sạch bằng chất tẩy rửa trong 10 phút để keo còn sót lại không bị cứng và tắc.
Dự trữ phụ tùng thay thế rất cần thiết để chuẩn bị cho trường hợp khẩn cấp: Vòng đệm, kim và ống phải được bảo quản trong thùng-hút ẩm. Cần lưu ý rằng con dấu thường có thời hạn sử dụng là hai năm và cần được kiểm tra và thay thế thường xuyên. Chuẩn bị kim có đường kính và chiều dài ống khác nhau tùy theo nhu cầu sản xuất để đảm bảo thay thế nhanh chóng trong trường hợp hỏng hóc.

 

Bảo trì bảo trì máy keo kỵ khí bao gồm các dung môi điện, khí nén, hóa học và phải tuân thủ các yêu cầu về an toàn: trước khi bảo trì, phải thực hiện quy trình khóa và gắn thẻ để đóng van nguồn điện và van cấp khí để xả áp suất dư trong đường ống; các bộ phận làm nóng phải được làm nguội đến nhiệt độ phòng để tránh bị bỏng trước khi tháo ra; phải đeo găng tay và kính bảo hộ khi xử lý dung môi và keo; và các thử nghiệm tải không khí liên tục trong 72 giờ phải được thực hiện sau khi bảo trì đại tu thiết bị lớn để xem liệu nhiệt độ có tăng lên hay không trước khi tiếp tục sản xuất. Đối với những trục trặc chưa được khắc phục, hãy quét mã QR của thiết bị để xem hướng dẫn sử dụng mã lỗi hoặc gọi tới đường dây nóng dịch vụ trên bảng tên máy để được hỗ trợ chuyên môn.
Tóm lại, việc xử lý sự cố máy dán kỵ khí tự động cần phải tuân thủ nguyên tắc “định vị chính xác, giải pháp có mục tiêu”. Hiểu nguyên nhân và giải pháp cho các lỗi thường gặp và thực hiện bảo trì khoa học và thường xuyên có thể đảm bảo thiết bị hoạt động ổn định, kéo dài tuổi thọ sử dụng và cung cấp hỗ trợ đáng tin cậy để sản xuất hiệu quả.